Stacja-odpylania3

Nowym wyzwaniem dla Spółki KOPEX FOUNDRY jest wykorzystanie procesów nisko lub bezodpadowych i czystych technologii. Warunkiem niezbędnym do zrównoważonego rozwoju Spółki jest konieczność ponoszenia wydatków na rozwój produkcji oraz ekologię. Podejmowanie działań proekologicznych pozwala na funkcjonowanie zakładu w sposób przyjazny dla środowiska.

Czysto proekologiczną inwestycją było wdrożenie instalacji odpylania gazów żeliwiakowych. Instalacja spełnia rygorystyczne wymagania pozwolenia zintegrowanego w zakresie ochrony środowiska.
Głównym celem uruchomionej instalacji suchego odpylania żeliwiaków w Zakładzie KOPEX FOUNDRY w Tarnowskich Górach było zmniejszenie ilości emitowanych pyłów z żeliwiaków.

Zastosowana instalacja składa się m.in. z chłodni, odpylacza filtracyjnego, wyrzutni kominowej wraz z tłumikiem hałasu czy też instalacji dopalania CO.
Po oczyszczaniu spaliny wyrzucane są wyrzutnią kominową, a pyły trafiają do worka typu Big-Bag, następnie na składowisko.
Natomiast celem instalacji dopalania CO jest obniżenie ilości wyrzucanego tlenku węgla do atmosfery.
Całość instalacji jest zarządzana przy pomocy układu sterowania, zapewniającego skuteczną, bezpieczną i ekonomiczną pracę całej instalacji.

Analiza emisji pyłów z żeliwiaków wykazała, że po zainstalowaniu odpylaczy nastąpiło zmniejszenie emisji pyłów do 4-7 mg/m3. Przeprowadzone badania potwierdziły wysoką skuteczność instalacji.

Nowo wybudowana instalacja w KOPEX FOUNDRY spowodowała znaczną poprawę stanu środowiska i warunków pracy.

 

 


DSCF2345

Na Oddziale Oczyszczalni i Obróbki w kwietniu 2015 roku zakończono modernizację stanowisk spawalniczych obejmującą wykonanie nowych stołów spawalniczych z indywidualnymi odciągami spawalniczymi, nowych podestów, zakupiono nowe spawarki oraz wykonano od podstaw nowe stanowiska szlifierskie.

 

 

DSCF2343

 

 

 

 


gsv1Aby spełnić wymagania przepisów obowiązujących w zakresie kolejnictwa na terenie Unii Europejskiej HSW Odlewnia Sp. z o.o. przystąpiła do certyfikacji Zakładu wg normy DIN EN 15085-2: „Spawanie pojazdów szynowych i ich części składowych”. Certyfikat GSI SLV Zakład otrzymał w lipcu 2014 roku. Klasa wyrobów CL1 oznacza najwyższy poziom certyfikacji dla przemysłu kolejowego potwierdzając spełnienie wymagań dla zakładów z procesem spawania wg ISO 3834: 2007.

 

 

 

 

 


 

abs

W marcu 2014 roku otrzymaliśmy certyfikat amerykańskiego towarzystwa klasyfikacyjnego American Bureau of Shipping (ABS) CASTING FACILITY AND PROCESS APPROVAL.

 

 

 

 

 

 

 


W marcu 2014 roku do użytku oddano wannę do hartowania odlewów w chłodziwie polimerowym.

W zbiorniku zastosowano systemy mieszania i schładzania polimeru, pomiaru temperatury oraz stężenia roztworu. Inwestycja ta wpłynęła na rozwój Zakładu poprzez rozszerzenie produkowanego asortymentu odlewów o obróbki cieplne gatunków, których nie można hartować w wodzie z uwagi na ryzyko pęknięć.

 


badania_piecWe wrześniu 2013 roku zakończona została modernizacja pieca gazowego z wysuwnym trzonem na Oddziale Oczyszczalni i Obróbki.

Piec został wyposażony w system komputerowego sterowania procesami obróbki cieplnej. Pozwoliło to zastosować obróbki cieplne odlewów w wąskich zakresach temperatur oraz ograniczyć wielkość strat cieplnych.

 

 


badania_formiernia

 Z dniem 16.07.2013 zakończona została inwestycja „Modernizacja formierni ręcznej wraz z instalacją regeneracji w technologii ALFA-SET” w Odlewni w Tarnowskich Górach  i obecnie 100% odlewów produkowane jest w nowej technologii.

W skład nowej instalacji wchodzą:
♦ dwie dwuramienne mieszarko-nasypywarki „SPARTAN 320AB” o wydajności 20 Mg/h
♦ jedna jednoramienna mieszarka do wykonywania rdzeni „SPARTAN 305 P”
♦ na odlewni staliwa i żeliwa zainstalowane zostały dwie oddzielne kraty wstrząsowe za stanowiskami regeneracji mas.
Regeneracja masy realizowana jest w dwóch etapach:
I etap – regeneracja masy bezpośredni za kratą wstrząsową
II etap – regeneracja na urządzeniu USR o wydajności 5 Mg/h
♦ zmodernizowano istniejące zbiorniki piasku, które zostały wyposażone w instalacje transportu pneumatycznego.


badania_2013

W hali zalewania w marcu 2012 roku zainstalowano nowoczesna kratę do wybijania odlewów, gdzie następuje oddzielenie masy formierskiej od odlewu. Równolegle zainstalowano nowoczesną linię do regeneracji mas furanowych z odzyskiem piasku chromitowego. Masa formierska po regeneracji częściowo jest powtórnie wykorzystywana do procesu wykonywania form odlewniczych. Technologia ta oparta jest na procesach mechaniczno-fizycznych umożliwiających oddzielenie użytego materiału wiążącego od osnowy piasku.